个人通用年终工作总结怎么写:免费分享简短工作汇报优秀模板

个人年终工作总结报告

转瞬间已进入新的一年,在过往的2021年里,在公司各领导及各部门同事的大力支持和配合下,基本完成了各项工作。生产领导在工作中查缺堵漏,防微杜渐,积配合质检的工作,在保持产品质量稳定中起到了至关重要的作用。

以下是今年的工作总结。

一、市场分析个人通用年终工作总结怎么写:免费分享简短工作汇报优秀模板

公司正处于企业发展时期,在当下水处理行业竞争激烈的时代,企业想要在变化莫测的市场占一席之地,那么企业必须具备核心竞争力,而核心竞争力的构建与公司的指导方针、企业文化、管理团队是密不可分的,所以企业的规范化管理是核心竞争力构成的一部分。

质检作为公司的一份子,工作重心始终围绕着公司整体发展目标,认真执行公司的各项规章制度,制定并履行各类检验标准,担负着公司原材料入厂检验、外协加工检验,生产过程巡检、成品检验、随货配件检验等质量检测工作,思想上不敢有半点松懈。

二、原材料方面

原材料入厂都要经过我进行检验,做到了合格入库。对不合格品及时处理,不合格挑选使用的并与生产部门、仓库、采购及时沟通、协商处理。在出厂前对产品质量严格把关,尽管如此,在出厂的产品中还是出现了一些本应该可以避免的问题,因此在检验方法和检查项目还在进一步完善。另外一些物料仍存在无供应商的销售清单,标签的问题,个别物料实物标识跟标签一直不一致,无法改善。像电缆、仪表、泵等一些物料可靠性性能无法评估,建议采购能要求供应商提供出包含可靠性测试内容和结果的厂检验报告。

三、工作完成情况及不足、改进想法、需要协助支持的事项

从10月8日加入公司,尽管在短短3个多月的时间里,我做了大量具体工作,取得了小小的成绩,但深知距离工作要求还存在差距,具体如下:

1、 品质控制文件得以制定并执行,90%以上物料制定来料检验文件,目前已经做了78个来料检验文件。过程巡检和成品检验文件完成。来料检验记录表、来料异常记录表、过程巡检记录表、生产异常记录表、成品检验记录表制定完成,但仍需进一步完善。

2、 来料全检数以万计的物料外观,检查766批次物料,一共发现58批次异常,不良率7.2%。

其中机柜14批次,臭氧箱5批次,阀门4批次,电控柜2批次,电源2批次,电阻率测控仪2批次。经过多次反馈不良问题,机柜、臭氧箱的质量有了明显改善,供应商有了自检的意识和行动。

3、 过程巡检和成品检验一共发现293次不良,其中电线接线不良45次,管道歪斜19次,说明书内容问题13次,部件漏贴标签12次,铭牌编号错误8次(台)),发货配件规格数量问题6次,插座未打螺丝5次,电路线号管标识不良5次,标签错误4次,管道少胶2次,管道漏打胶2次,管道接错工艺2次,电气元件用错型号2次,漏焊袋式过滤器2次。

4、 完成196份设备文件逐一标识编号并有序整理存放保管,记录于电子档。

5、 确认28种类型的说明书,发现柠檬酸中和废水中的“酸”,废水加药制度提高“纯水”质量,“也许“增加等文字描述错误,纠正图标编号重复和不连续、内容中说明的型号错误等逻辑性问题,实际设备配置和说明书机器图片不同的图片错误。有倒放的一页装订错误等。

6、 由于对部分定制纯水和废液工艺流程不熟悉,电气元件性能、原理、作用、型号命名规则不够熟悉,部分物料如电缆和接口规格不熟悉,工作过程出现错误,还需工作之余多加学习和请教同事,采取方法识别和减少犯错。加大过程控制,增加电路核对和电路短路检测,可有效预先发现错误及不良,减少完工后的产品不良流出工厂至客户端。

7、 由于缺乏质量意识、检验单和表格规范性填写、7S的宣传和培训,生产人员记录自检情况不及时和不完整,自检意识不够高。没有整理不用物料,规范摆放标识需要的物料,及时清扫产生的垃圾并持续保持习惯的意识,导致车间不整洁,有点杂乱,灰尘多,影响设备质量,存在找不到物料和工具的现象,需要提高员工的质量、自检和7S意识。由于一些电气图纸不规范,存在没有项目名称和编制日期及审核人员和日期,没有配件清单,且不是每台设备都有对应的图纸,生产人员在生产过程思考时间和与设计人员沟通确认的时间比较多,影响生产效率,且一些图纸存在增删情况,影响质检按图纸核对电路。生产流程图和摆放图说明有存在不清楚(字体小和配件无说明名称),影响质检核对,需要技术人员规范和细化图纸。在巡检过程中,不同工艺的设备线号管标识名称不同,药管接的方式不同,发现生产人员不是每个人都清楚每台设备的工艺和不同工艺原理的不同,存在标识错误和接错的现象,也不是每个电工清楚每个电气元件的标识含有和原理及电路中的作用。每个接管道的人员不一定都清楚每个操作步骤的作用,只有理解为何那样操作,才能更好的减少做错。需要技术人员加强物料工作原理、公司产品PFMEA(过程潜在失效模式及影响分析)方面的培训,包括对质检和售后人员进行这块知识的培训。

8、 后续需要强化现场检查,就检查出的问题及时与相关部门沟通并进行复验,通过这种强化性检查给导致质量问题的责任人施加压力,使现场管理规范化。需要相关人员的制定的图纸和流程、配置清单、标签、表单规范化,逐步让存在的质量问题具有可控性,从而使检查机制得以真正地建立,使品质控制工作更加系统化和有效化、标准化。使产品品质仅靠检验到通过体系建设,管理出来。

报告人:XXX

日期:20xx年1月XX日

 

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